一般来说，精密铸造件的尺寸精度受许多因素的影响，如铸造件结构、铸造材料、模具制造、制壳、烘烤、浇注等。任何一个环节的不合理设置和操作都会改变铸造件的收缩率，导致铸造件的尺寸准确度与要求之间的偏差。以下因素会导致精密铸造件的尺寸精度缺陷：

（1）铸造件结构的影响：a、铸造件壁厚大，收缩大，铸造件壁薄，收缩小。b、自由收缩大，受阻收缩小。

（2）铸造材料的影响：a、材料中碳含量越高，线收缩越小，碳含量越低，线收缩就越大。b、普通材料的铸造收缩率如下：铸造收缩率K=（LM-LJ）/LJ×100，LM是型腔尺寸，LJ是铸造件尺寸。K受以下因素影响：蜡模K1、铸造结构K2、合金类型K3和浇注温度K4。

（3）制模对铸造件线收缩的影响：a、注蜡温度、注蜡压力和保压时间对熔模尺寸的影响很为明显，其次是注蜡压力。在保证熔模成型后，保压时间对熔模的尺寸影响不大。b、蜡（模具）的线性收缩率约为0.9-1.1%。c、熔模存放后会进一步收缩，收缩值约为总收缩的10%。然而，在存放12小时后，熔模的尺寸基本稳定。d、蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%，注蜡温度对自由收缩率的影响远大于对堵塞收缩率的作用。

（4）制壳材料的影响：使用锆英砂、锆英粉、上店砂和上店粉。由于它们的膨胀系数较小，仅为4.6×10-6/℃，因此可以忽略不计。

（5）壳体烘烤的影响：由于壳体的膨胀系数较小，当壳体温度为1150℃时，仅为0.053%，因此也可以忽略不计。

（6）铸造温度的影响：浇注温度越高，收缩越大；浇注温度越低，收缩越小；因此，浇注温度应适当。

铸造件常见缺陷主要包括夹杂物和孔洞。那么，缺陷中的夹渣孔、气孔、缩孔、砂眼和针孔有什么区别？

一、夹杂物缺陷：

1.夹渣：在浇注过程中，由于金属液中夹渣而形成的缺陷没有及时分离。

2.砂眼：金属液中夹有型砂碎片形成的缺陷，可能在金属液进入型腔之前就已存在，在浇注过程中通过冲砂形成。

二、空洞型缺陷（即缺陷中没有夹杂物）：

1.孔隙度：正式学名应为缩孔，是熔融金属凝固过程中由于进料不足而产生的蜂窝缺陷；

2.缩孔：应为缩孔，缩孔更严重，即缩孔集中在一个或几个大的孔中，缩孔的上部通常伴有缩孔区。

3.针孔：实际上是针状孔隙，根据形成机理可以分为多种类型。有时炉渣或砂含有产气物质，会出现炉渣气孔。